上海節能技術展了解到，在上海市浦東新區康橋工業區內，一座以“零碳”為目標的智能生產基地正悄然改寫工業生產的傳統邏輯。作為施耐德電氣全球核心的斷路器制造基地，這里不僅承載著高端裝備的產出，更以數字化與綠色化的深度融合，成為工業轉型中的前沿樣本。
工廠內部，智能機器人與人工操作協同作業，屋頂的太陽能光伏系統為夜間運行儲備清潔電力，而真正支撐起這座工廠高效運轉的“神經中樞”，則是一套基于云架構的工業計算系統——這一由施耐德電氣與上海電信聯合打造的創新方案，正逐步重塑現代工廠的運營模式。
從硬件冗余到云端集約：一場效率革命
過去幾年，隨著生產線擴展，施耐德電氣康橋工廠的終端設備數量快速增長，傳統工控機與臺式機在能耗、運維及數據管理上的短板逐漸暴露。每臺工控機每小時能耗可達420W，且系統升級、安全補丁安裝頻繁導致產線中斷，數據分散也加劇了管理難度。
為突破這一瓶頸，工廠引入了工業云電腦解決方案，將計算與存儲資源遷移至云端，本地僅保留輕量終端。這一轉變不僅釋放了現場空間，更在能耗控制上取得顯著成效：云終端每小時耗電僅12W，相比傳統工控機能耗下降約97%。在負載動態均衡技術的配合下，整體能效實現跨越式提升。
構建韌性生產網絡：數據統一與運維革新
在新的架構下，所有生產數據通過云端中臺進行統一調度與管理。工人通過瘦終端或工業一體機接入系統，實時獲取生產指令并反饋運行狀態，避免了以往因終端性能差異導致的數據延遲或丟失。更關鍵的是，系統實現了“熱插拔”式運維——設備故障時，替換新終端即可瞬時恢復作業，產線幾乎零中斷。
“這不僅是技術升級，更是管理邏輯的重構，”施耐德電氣相關項目負責人指出，“通過預測性維護與資源動態調配，我們實現了從被動響應到主動調控的轉變，生產效率與資源利用率顯著超越行業基準。”
從標桿到生態：標準化推動行業復制
這一實踐的價值不僅限于單點突破。隨著《工業云電腦場景技術規范》的發布，施耐德電氣與合作伙伴為工業云桌面的規模化應用提供了技術框架，涵蓋網絡配置、安全策略與設備適配等核心環節。目前，已有多個制造業頭部企業開始借鑒該模式，探索自身數字化轉型路徑。
上海節能技術展關注到，展望未來，施耐德電氣計劃進一步融合超融合架構、5G專網等技術，構建更加開放、智能的工業生態。在綠色與數字化雙軌并進的浪潮中，這樣的“零碳工廠”不再只是概念樣板，而正成為制造業高質量發展的現實引擎。
來源：中國新聞網
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